Glas mit Sand aus dem eigenen Wald — Notizen aus einer wiedereröffneten Hütte

Wer von Berlin aus südlich Richtung Lausitz fährt, biegt etwa eine Stunde nach Verlassen des Stadtrings bei Baruth/Mark von der B96 ab und folgt einer kleinen Landstraße in das Naturparkgebiet Niederlausitzer Landrücken. Drei Kilometer hinter der Stadt liegt, beinahe versteckt zwischen Kiefern und einem Pappelwall, das Gelände der ehemaligen Glashütte Baruth — eine Ansammlung von langgestreckten, in mehreren Bauphasen errichteten Backsteingebäuden mit Wellblechdach, einem freistehenden Schornstein, einem alten Bahngleis, das hinter dem Hauptgebäude im Gebüsch endet, und einer hölzernen Verwaltungsbaracke, deren Fenster vor zwei Jahren neu verglast wurden. Es ist kein touristischer Ort, aber auch kein vergessener — die Hütte arbeitet wieder, in einer kleineren, vorsichtigeren Form als zu ihrer industriellen Hochzeit.

Die Hütte wurde 1716 gegründet, in einer der frühen Wellen brandenburgischer Glasmacherei, die auf den Reichtum an drei Rohstoffen angewiesen war: feinem Quarzsand aus den eiszeitlichen Sandschüttungen der Region, Holz aus den umliegenden Kiefernforsten zur Befeuerung des Schmelzofens, und Pottasche aus der Holzverbrennung als Zuschlagstoff. Brandenburg war im 18. und 19. Jahrhundert eines der wichtigsten deutschen Glashüttenländer; allein in den Niederungen zwischen Baruth, Drebkau und Friedrichshain existierten zeitweise mehr als zwölf Hütten. Die meisten von ihnen sind in den großen Strukturbrüchen der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts erloschen — Konkurrenz aus Tschechoslowakei und Polen, Energiekosten, fehlende Investitionen. Baruth schloss 1980 endgültig; der letzte Schmelzofen wurde im Dezember dieses Jahres ausgeblasen.

Was danach kam, war ein langes Intermezzo. Die Gebäude verfielen langsam, das Schornsteinmauerwerk verlor Verfugung, in den Hallen wuchs Birkengras. Mitte der 1990er-Jahre nahm sich ein Verein der Anlage an, der bestehenden Bausubstanz, und vor allem des großen Hafenofens — eines der wenigen erhaltenen Beispiele eines kompletten historischen Glasschmelzofens in Mitteleuropa. Nach einer Sanierungsphase von rund fünfzehn Jahren wurde die Hütte 2010 als Museum eröffnet; seit 2018 läuft, parallel zum Museumsbetrieb, ein kleinerer moderner Schmelzbetrieb, der das Handwerk lebendig hält. Heute ist die Hütte beides: museumshafte Industriearchäologie und arbeitende Werkstatt.

Der Ofen

Wer durch das Hauptgebäude geht, steht zuerst vor dem alten Hafenofen. Er ist sechseckig, mit einer Höhe von etwa vier Metern und einem Außendurchmesser von zehn Metern, gemauert aus feuerfesten Schamottesteinen, die im Lauf von dreihundert Jahren mehrfach erneuert wurden, von denen aber Teile aus dem späten 18. Jahrhundert stammen sollen. An den sechs Seiten befinden sich die Glaslöcher — kreisrunde Öffnungen mit etwa zwanzig Zentimeter Durchmesser, durch die die Glasbläser:innen ihre Pfeifen in das geschmolzene Glas tauchten. In der Mitte des Ofens stand der Häfen-Kreis, eine kreisförmige Anordnung von sechs großen Tongefäßen (den „Häfen”) mit jeweils 700 Litern Fassungsvermögen, in denen die Glasschmelze bei etwa 1.450 Grad Celsius produziert wurde.

Heute steht der historische Ofen still. Was läuft, ist ein kleinerer moderner Schmelzofen aus dem Jahr 2018, der mit Erdgas befeuert wird, eine Schmelzkapazität von etwa 150 Litern hat, und dezent in einer angrenzenden Halle untergebracht ist. Der alte Ofen ist Anschauungsobjekt; der neue Ofen ist Arbeitsplatz. Die räumliche Trennung ist wichtig, sagt mir K., einer der beiden Glasbläser:innen, mit denen ich an diesem Tag spreche — der Name sei nicht so wichtig, sagt K., man möchte nicht in den Medien erscheinen, und das respektiere ich. „Wenn wir am alten Ofen arbeiten würden, wäre der Brennstoffverbrauch dreimal so hoch, und wir hätten ihn in fünf Jahren erneut renoviert. Das geht nicht.”

Was hier produziert wird

Die Glashütte Baruth produziert heute keine industriellen Massengüter mehr — die Konkurrenz aus den maschinell betriebenen Hütten in Westböhmen ist nicht zu schlagen, und das versucht hier auch niemand. Stattdessen werden in kleinen Serien Trinkgläser, Karaffen, Vasen, Schalen, Kerzenleuchter und gelegentlich Auftragsarbeiten für Designer:innen aus Berlin und Leipzig hergestellt. Eine Trinkglas-Serie umfasst sechs bis zwölf Stück, hergestellt an einem einzelnen Tag von zwei Glasbläser:innen; eine größere Vase kann eine ganze Vormittagsschicht von drei Personen beanspruchen. Die Preise spiegeln das wider: Ein einfaches Wassersglas aus der Baruther Werkstatt kostet im hauseigenen Laden zwischen 24 und 38 Euro; eine handgeblasene Vase mittlerer Größe liegt bei 180 bis 320 Euro.

Wer das hört, denkt zuerst: teuer. Wer dann zusieht, wie ein einzelnes Glas entsteht — vier Schritte am Ofen, drei Schritte am Marbelstein, ein Pfiff durch die Pfeife, ein zweiter Pfiff, der Schwung über das Holzbrett, das Abdrehen am Stiel, das Einsetzen ins Kühllager — versteht, warum.

Der Schmelzprozess, kurz erklärt

Glas ist im Kern eine erstarrte, nicht-kristallisierte Schmelze aus drei Komponenten: Quarzsand (etwa 70 Prozent), Soda (Natriumcarbonat, etwa 15 Prozent, als Flussmittel zur Absenkung des Schmelzpunkts), und Kalk (Calciumcarbonat, etwa 10 Prozent, zur Stabilisierung). Hinzu kommen Zuschlagstoffe — Pottasche, Bleioxid für Bleiglas, Bariumoxid für besonders glänzendes Glas, und natürlich die Farbstoffe (Kobaltoxid für Blau, Kupferoxid für Grün-Türkis, Goldsalze für Rot). Die Komponenten werden in einer Trommel vermengt, in den Schmelzhafen gegeben, und über zwölf bis sechzehn Stunden bei langsam steigender Temperatur auf 1.450 Grad Celsius gebracht. Bei dieser Temperatur ist die Schmelze flüssig wie zähflüssige Marmelade; sie wird über mehrere Stunden hinweg „geläutert”, das heißt entlüftet (kleine Gasblasen steigen langsam auf), und schließlich auf eine Arbeitstemperatur von etwa 1.150 Grad abgekühlt.

Bei dieser Arbeitstemperatur — und das ist der für den Beobachter spektakulärste Teil — taucht der Glasbläser oder die Glasbläserin die Pfeife (ein hohles Eisenrohr von etwa 1,20 Meter Länge) durch das Glasloch in den Hafen, dreht das Eisen mehrmals und zieht es mit einem orangen, fast pulsierenden Glasklumpen am Ende wieder heraus. Dieser Klumpen — Külbel genannt — wird über einen Marmorstein (den Marbel) gerollt, um eine zylindrische Grundform zu bekommen, dann mit einem kontrollierten Atemstoß aufgeblasen, in eine Holzform gegeben oder freihand weiter geformt. Jeder dieser Schritte muss innerhalb von Sekunden geschehen, weil das Glas abkühlt und damit zunehmend zäher wird; nach etwa dreißig Sekunden ist es zu kalt, um weiter gearbeitet zu werden, und muss erneut in den Ofen, in eine kleinere Nachwärmöffnung, die Hochzeit heißt.

Ein Vormittag mit K. und L.

Ich verbringe einen Vormittag bei K. (Mitte fünfzig, gelernt in Eisfeld in Thüringen, seit zwölf Jahren in Baruth) und L. (Anfang dreißig, Quereinsteigerin, Studium der Bildenden Kunst in Halle, dann Glasbläser-Lehre in Bayern, seit drei Jahren hier). Die beiden arbeiten an einer Serie schmaler, hoher Wassergläser für einen Restaurantkunden aus Berlin — 48 Stück, drei Tage Produktion, jedes Glas wird einzeln signiert mit einem kleinen geätzten „B” am Boden.

Was mir auffällt, beim Zusehen: Wie ruhig die Bewegungen sind. Glasblasen wirkt im Fernsehen oft hektisch — schnelle Schnitte, viel Feuer, dramatische Musik. In der Realität, an einem normalen Werktag in Baruth, ist die Arbeit langsamer, kontrollierter, fast meditativ. K. dreht die Pfeife mit gleichmäßiger Geschwindigkeit, atmet ruhig in die Pfeife, prüft mit einem Holzlappen die Wandstärke, kehrt zum Ofen zurück, dreht erneut. Zwischen den Schritten gibt es kurze Pausen, in denen K. und L. nicht miteinander sprechen — die Kommunikation läuft über Blicke und kleine Gesten. „Wer hier viel redet”, sagt K. später beim Tee, „macht Fehler. Glas verzeiht keine Unaufmerksamkeit.”

L. erzählt mir, dass sie ursprünglich Bildhauerin werden wollte, in Stein, und dass sie über eine Künstlerresidenz in Bayern zum Glas gekommen ist. „Glas ist wie Stein, nur dass man es atmen muss. Stein wartet auf dich. Glas wartet nicht.”

Was bleibt

Am Ende des Vormittags stehen achtzehn fertige Gläser am Kühllager — eine Stahlschiene, auf der die Gläser bei etwa 500 Grad langsam abgekühlt werden, über zwölf Stunden, damit sie spannungsfrei werden. Wer ein Glas zu schnell abkühlt, riskiert, dass es im Laufe der nächsten Tage oder Wochen unvermittelt zerspringt — Spannungsbruch heißt das, und es ist ein bekannter Albtraum aller Glasbläser:innen.

Wer die Glashütte Baruth besuchen möchte: Sie ist von April bis Oktober Dienstag bis Sonntag von 10 bis 17 Uhr geöffnet, Eintritt 7,50 Euro, ermäßigt 4,00 Euro. Führungen durch die historischen Anlagen finden täglich um 11 und 14 Uhr statt; die aktive Werkstatt kann an Werktagen von einer Galerie aus beobachtet werden, ohne den Arbeitsbetrieb zu stören. Wer ein eigenes Glas blasen möchte, kann das in zweistündigen Schnupperkursen tun (Anmeldung im Voraus, Kursgebühr 95 Euro, drei Plätze pro Termin). Der hauseigene Laden verkauft die in Baruth produzierte Ware; die Preise sind, wie oben angedeutet, nicht günstig, aber fair, wenn man die Arbeit dahinter kennt.

Anreise: Mit dem Regionalexpress RE3 von Berlin Hauptbahnhof nach Baruth/Mark, eine Stunde Fahrtzeit. Vom Bahnhof Baruth zur Hütte sind es etwa 25 Minuten Fußweg durch den Stadtwald, der im Mai mit Maiglöckchen bedeckt ist; mit dem Bus 553 (zweimal werktäglich) sind es zehn Minuten.

Das Glas, das ich bei meinem Besuch im Laden mitgenommen habe — ein kleines bauchiges Wassersglas mit einer leichten Drehnaht und einem Boden, in den ein einzelner Luftbläschen-Ring gefangen ist —, steht jetzt seit drei Wochen auf meinem Schreibtisch. Es ist nicht perfekt; die Wandstärke variiert leicht, und der Rand ist nicht ganz rund. Aber es ist eines der Objekte, die man jedes Mal in die Hand nimmt, bevor man trinkt, weil man weiß, dass jemand zwei Stunden seines Lebens hineingegeben hat, an einem Vormittag im Mai, in einer alten Hütte zwischen Kiefern, drei Kilometer hinter Baruth.